Controllo delle modifiche alle apparecchiature per impianti di produzione GMP: prova che tutto funziona

Di Greg Weilersbacher, Eastlake Quality Consulting

Il primo articolo di questa serie in due parti ha delineato le sei fasi principali del controllo delle modifiche alle apparecchiature e ha discusso le prime due fasi: (1) determinazione dei requisiti IT/di utilità dell'apparecchiatura e (2) valutazione pre-installazione, valutazione dell'utilità e riparazione. In tal modo, è stata ribadita la necessità di comprendere appieno i requisiti dei servizi pubblici per una nuova apparecchiatura e valutare se i servizi pubblici possono soddisfare le richieste delle nuove apparecchiature. Questo articolo descrive le quattro fasi finali di questo processo: (3) valutazione dell'impatto dell'installazione di nuove apparecchiature su servizi precedentemente convalidati, (4) esecuzione di convalide per nuove apparecchiature, (5) revisione dei pacchetti di consegna delle apparecchiature e dei rapporti di convalida e (6) eseguire controlli sull'efficacia del controllo delle modifiche.

Fase 3: valutazione dell'impatto delle nuove apparecchiature sulle convalide delle utenze

L'aggiunta di nuove apparecchiature a un impianto di produzione è vista da alcuni come un'attività "plug and play": collega le apparecchiature all'alimentazione e sei subito operativo. Tuttavia, nei casi in cui sono necessari acqua ad elevata purezza, gas di grado farmaceutico o refrigerante per il raffreddamento delle apparecchiature in camere bianche che in precedenza non disponevano di tali servizi, sono necessarie ulteriori lunghezze di tubazioni in acciaio inossidabile e punti di utilizzo.

In ogni caso, è necessaria una revisione o, almeno, delle modifiche ai disegni as-built dell'impianto per riflettere il cambiamento. Ciò dovrebbe anche innescare una modifica ai protocolli di convalida dell'utilità. Il protocollo di qualificazione dell'installazione (IQ) dell'azienda di distribuzione dovrebbe includere schemi per le tubazioni di processo, lunghezze di ciascun segmento, tipo di isolamento, collegamenti alle apparecchiature e valvole per il campionamento insieme ai numeri P&ID (diagramma delle tubazioni e della strumentazione). L'aggiunta di una nuova autoclave a un impianto di produzione, ad esempio, potrebbe richiedere un'estensione delle tubazioni dal generatore di vapore pulito/puro o dal sistema di acqua per iniezione (WFI). I protocolli di validazione per il generatore di vapore pulito/puro o il sistema WFI richiedono l'aggiornamento, il test di pressione delle nuove tubazioni e il test della purezza del vapore o dell'acqua nei punti di utilizzo. Nella fretta di completare le attività di commissioning, molti impianti di produzione non riescono ad affrontare questi impatti correlati o semplicemente ne ignorano la necessità.

Ho sperimentato l'impatto della mancanza di accuratezza nel controllo delle modifiche delle apparecchiature da parte di un'organizzazione di produzione a contratto (CMO) durante una finta ispezione pre-approvazione che ho eseguito per un cliente. La FDA aveva identificato la CMO come produttore della forma di dosaggio finale per il prodotto del mio cliente e presto sarebbe stata ispezionata. Il mio ruolo era identificare le aree problematiche e aiutare il CMO ad apportare correzioni prima che la FDA bussasse alla porta. Il CMO ha recentemente installato un nuovo sistema di lavaggio per fiale in una camera bianca situata di fronte all'attuale sistema di lavaggio per fiale. L'installazione richiedeva l'aggiunta di circa 9 metri di tubazione in acciaio inossidabile che correva lungo una parete, sopra il soffitto del corridoio della camera bianca e lungo una seconda parete fino al nuovo sistema di lavaggio delle fiale. Una porta di campionamento è stata installata accanto alla nuova lavatrice per fiale all'estremità di un tubo da 18 pollici collegato alla linea di alimentazione principale del WFI.

Ho esaminato la convalida WFI e ho identificato il problema. Il sistema WFI era stato installato e convalidato quasi dieci anni prima e i disegni delle tubazioni di distribuzione riflettevano il sistema così come era stato costruito (vale a dire, non era stato aggiornato per includere 30 piedi aggiuntivi di tubazioni e la nuova porta di campionamento). Primo strike. Un'indagine più approfondita ha rivelato che la SOP per il campionamento e il test WFI non era stata rivista per includere la nuova porta di campionamento WFI e alla nuova porta non era stato assegnato un numero P&ID. Sciopero due. Ciò ha comportato il mancato campionamento e test della nuova porta di campionamento sin dalla messa in servizio del dispositivo di lavaggio delle fiale. Una volta che il CMO è stato informato di questi problemi, ha testato la nuova porta di campionamento e ha ricevuto risultati negativi. Ulteriori indagini hanno scoperto l'origine del problema: il tubo da 18 pollici che collegava la porta di campionamento alla linea principale WFI era un ramo morto (ad esempio, la lunghezza del tubo era troppo lunga per consentire una corretta circolazione dell'acqua). Sciopero tre. Il CMO avrebbe potuto prevenire questi problemi implementando un controllo dettagliato delle modifiche alle apparecchiature, che avrebbe dovuto richiedere l'aggiornamento della convalida WFI e l'esecuzione di test regolari sulla nuova porta di campionamento.